Отходы стружки металлической

Металлическая стружка образуется от холодной обработки металла, которая производится без применения охлаждающих жидкостей (СОЖ). Тип станков и их количество определяются инвентаризацией. Загрузка станков принимается по справке предприятия.

Отход металла в стружку определяется по формуле

 

, т/год,

где m_i – количество единиц однотипного оборудования, шт.;

n_i - норма образования стружки, кг/ч;

Г_i - годовой фонд рабочего времени станка, ч (Г_i = 500 2000 ч);

и – количество типов металлорежущих станков.

Исходные данные для расчета приведены в табл.5.20.

 

Таблица 5.20

Исходные данные для расчета

 

Наименование станка	Варианты
Токарно- винторезный
Фрезерный
Сверлильный
Ханинго- вальный

 

Все расчеты сводятся в таблицу 5.21.

Таблица 5.21

Расчетная таблица

Наименование подразделения, где образуется отход	Наименование станков	Количество единиц оборудования, m	Количество часов работы в год, Г	Норма образования стружки на ед. оборудования, n, кг/ч	Годовое количество образующейся стружки, т/год
1.Ремонтно- заготовитель- ный цех	токарно- винторезный фрезерный сверлильный			2,8 1,8
2.Электро- машинное отделение	токарно- винторезный			2,5
3.Инструмен- тальное отделение	токарный фрезерный сверлильный ханиговальный			2,5 1,8
4.Аппаратное отделение	сверлильный			1,8
5.Отделение КИП	сверлильный			1,8
6.Цех профилактики	станок УТС 0002
7.ПТО	сверлильный			1,8
ИТОГО:

 

Образование отходов тормозных колодок подвижного состава

 

5.18.1. На автомобильном транспорте.

В автохозяйстве эксплуатируется m единиц автотранспорта. Масса изношенной тормозной колодки автомобиля q = 5кг. На единице техники в среднем установлено тормозных колодок k = 4. Замена колодок происходит один раз в год, доля отхода d = 30%.

Образование отхода составит:

, т/год.

На локомотивах и МВПС

Расчет отхода выполняется на одну секцию (вагон) подвижного состава с долей отхода d = 20% для поездных локомотивов и d = 15% для маневровых.

,

 

где m – количество секций (вагонов) подвижного состава одной серии;

и – количество серий локомотивов и МВПС на предприятии;

k₀ - Количество тормозных колодок на одной оси, шт.;

l - количество тормозных осей на единице подвижного состава;

w -количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за год.

При расчетах использовать таблицу 5.22.

 

Таблица 5.22

Характеристика тормозных колодок подвижного состава

 

Вид и серия подвижного состава	Исходная масса тормозной колодки	Количество тормозных осей на единице подвижного состава	Количество тормозных колодок на одной оси	Количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за год
Электровозы: ВЛ60, ВЛ80, ВЛ10 ЧС2^Т, ЧС4^Т ЧС7
Электропоезда: ЭР2, ЭР22,ЭР9П, ЭР9М
Тепловозы: ТЭ10, М62, 2ТЭ116, ТЭП60, ТЭП70 ЧМЭ3,ТЭМ2, ТЭМ7
Дизель-поезд Д1, ДР1А

 

Исходные данные к расчету для тепловозных депо приведены в табл. 5.23.

 

Таблица 5.23

Исходные данные к расчету для тепловозных депо

Наименование подвижного состава	Варианты
Автомобили
Тепловозы и и дизель-поезда:
ТЭ10		-	-	-	-		-	-	-
2ТЭ10		-	-	-		-		-
М62	-		-	-	-		-	-	-	-
2ТЭ116	-					-	-		-	-
ТЭП60	-		-	-	-	-		-
ТЭП70	-	-		-	-	-		-		-
ЧМЭ3	-		-		-		-			-
ТЭМ2		-		-		-			-
ТЭМ7	-	-	-		-	-	-		-	-
Д1	-	-		-		-	-	-	-	-
ДР1А	-	-	-		-		-	-	-	-

Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС приведены в табл. 5.24.

Таблица 5.24

Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС

Наименование подвижного состава	Варианты
Автомобили
ВЛ10		-		-		-		-		-
ЧС2^Т		-		-	-	-		-	-	-
ЧС4^Т	-	-		-		-	-	-		-
ЧС7		-	-	-		-	-	-		-
ЭР2		-	-	-		-		-		-
ЭР22	-	-		-	-	-		-	-	-
ВЛ60	-		-		-		-		-
ВЛ80	-		-		-		-		-
ЭР9П	-		-		-		-		-
ЭР9М	-		-		-		-		-

 

5.19. Объем образования отработанных радиаторов

 

5.19.1. В автохозяйстве один раз в год происходит замена радиатора. Общий объем отходов определяется по формуле

, т/год,

где m_A - общее количество автомобилей;

q_P = 30 кг, средний вес одного радиатора;

= 0,05 – коэффициент утилизации.

 

5.19.2. В локомотивном депо радиаторы (секции) холодильника тепловозов выходят из строя, образуя отходы, которые определяются по формуле

, т/год,

где m_T - количество секций тепловозов;

К_С - количество водяных и масляных секций холодильника на одном тепловозе;

q_C = 50 кг – масса одной секции холодильника, кг;

= 0,01 - коэффициент утилизации.

При расчетах использовать данные табл.5.25.

Таблица 5.25

Количество секций холодильника тепловозов

Серии тепловозов, количество секций холодильника
ТЭ3	ТЭМ2	ТЭ10	2ТЭ10М	2М62	2ТЭ116	ТЭП70	ТЭП60	ЧМЭ3	ТГМ1	ТГМ6А	ТГМ3А(Б)

 

 

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.26.

Таблица 5.26

Тип подвижного состава	Варианты
Автомобили
Тепловозы:
ТЭ3		-	-		-	-		-	-
ТЭМ2		-	-		-	-		-	-
ТЭ10		-	-	-		-	-		-	-
2ТЭ10М		-	-			-	-		-
2М62	-	-		-	-		-	-		-
2ТЭ116	-		-	-	-	-		-	-	-
ТЭП70	-		-	-		-	-			-
ТЭП60	-	-		-		-	-		-	-
ЧМЭ3	-		-	-	-		-	-		-
ТГМ1	-		-		-	-		-	-	-
ТГМ6А	-	-		-	-		-	-	-
ТГМ3А	-	-		-	-		-	-		-

 

5.20. Расчет образования отходов электродов от проведения сварочных работ

Ежегодно на предприятии потребляется К, т электродов. Отходы при сварке – это выплески металла при сварке и остатки электродов. По данным натуральных замеров эффективность сварочных работ f = 0,9. Количество отходов определяется по формуле

, т/год.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.27.

Таблица 5.27

Исходные данные к расчету количества отходов от сварочных работ

Наименование	Варианты
Годовой расход электродов, К, т

 

5.21. Расчет образования окалины при работе кузнечного и

Термического оборудования

Расход материалов на изготовление поковок и штамповок в ремонтной кузнице и термических печах составляет К, т/год. Сохранность металла при его окислении, связанным с нагревом составляет f = 0,98. Норматив образования сухой окалины определяется по формуле

, т/год.

Исходные данные для расчета приведены в таблице 5.28.

Таблица 5.28

Исходные данные для расчета

Наименование	Варианты
Годовой расход металла, подвергаемого термообработке К, т/год		6,5		7,5		8,5		9,5		10,5