Метод пробных проходов и промеров.

РАЗДЕЛ 1

Точность в машиностроении.

Метод пробных проходов и промеров.

Метод автоматического получения размеров на настроенных станках.

Погрешностями обработки.

Методы расчета точности механической обработки.

Законы распределения размеров.

Дополнительно:

Точность в машиностроении.

Точность большинства изделий машиностроения является важнейшей характеристикой их качества.

Современные мощные и высокоскоростные машины не могут функционировать при недостаточной точности их изготовления в связи с возникновением дополнительных динамических нагрузок и вибраций, нарушающих нормальную работу машин и вызывающих их разрушение.

Повышение точности изготовления деталей и сборки узлов увеличивает долговечность и надежность эксплуатации механизмов и машин. Этим объясняется непрерывное ужесточение требований к точности изготовления деталей и машин в целом. Если недавно в машиностроении считались точными детали, изготовленные в пределах допусков в несколько сотых долей миллиметра, то в настоящее время для некоторых точных изделий требуются детали с допусками в несколько микрометров или даже десятых долей микрометра.

Большое значение имеет повышение точности и для процесса производства изделий. Повышение точности исходных заготовок снижает трудоемкость механической обработки, уменьшает размеры припусков на обработку деталей и приводит к экономии металла. Получение точных и однородных заготовок на всех операциях технологического процесса является одним из непременных условий автоматизации обработки и сборки.

Повышение точности механической обработки устраняет при­гоночные работы на сборке, позволяет осуществить принцип вза­имозаменяемости деталей и узлов и ввести поточную сборку, что не только сокращает трудоемкость последней, но также облегчает и удешевляет проведение ремонта машин в условиях их эксплу­атации.

При решении проблемы точности в машиностроении технолог должен обеспечить:

- требуемую конструктором точность изготовления деталей и сборки машины при одновременном достижении высокой производительности и экономичности их изготовления;

- необходимые средства измерения и контроля фактической точности обработки и сборки;

- установку допусков технологических межоперационных размеров и размеров исходных заготовок и их выполнение в ходе технологического процесса.

Кроме того, технолог должен исследовать фактическую точность установленных технологических процессов и проанализировать причины возникновения погрешностей обработки и сборки.

Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и по степени их шероховатости.

Заданную точность обработки заготовки можно достигнуть одним из двух принципиально отличных методов: пробных проходов и промеров, а также методом автоматического получения размеров на настроенных станках.

Погрешностями обработки.

Все первичные (элементарные) погрешности обработки можно разделить на систематические постоянные, систематические переменные и случайные.

Систематическими постоянными погрешностями называют такие, которые при обработке партии заготовок постоянны по значению и знаку или возникают от действия постоянного фактора.

Систематическая постоянная погрешность появляется, например, при обработке отверстий в случае, если ось шпинделя сверлильного станка не перпендикулярна плоскости стола, на котором установлена заготовка, таким образом, как результат ось отверстия будет неперпендикулярная к торцевой поверхности. Пробными измерениями нескольких обработанных деталей эти погрешности выявляются и соответствующими технологическими мероприятиями сводятся к минимуму или устраняются.

Систематическими переменными погрешностями называют такие, которые в процессе обработки закономерно изменяются по времени, т.е. в зависимости от числа изготовленных изделий.

К этой группе относится погрешности, вызываемые:

- неточностью станков, приспособлений, инструмента;

- жесткостью технологической системы (оборудование – заготовка – приспособление – инструмент);

- тепловым состоянием (тепловыми деформациями) элементов технологической системы в период работы станка;

- размерным износом режущего инструмента;

- погрешностью установки заготовки на станке;

- установкой (настройкой) размера обработки;

- внутренними напряжениями в материале заготовки и детали и тд.

Случайными погрешностями называют такие, которые для заготовок данной партии имеют различные значения, причем появление таких погрешностей и точное их значение заранее предсказать невозможно.

На возникновение случайных погрешностей влияет большое количество взаимонезависимых факторов.

Случайные подразделяют на непрерывные и дискретные погрешности. Случайные непрерывные имеют любые числовые значения в определенных границах интервала при обработке заготовок данной партии. Появление и точное их значение заранее предсказать невозможно.

Случайные дискретные погрешности в технологии машиностроения встречаются крайне редко. К ним можно отнести, например, погрешности регулировки при использовании устройств ступенчатого типа.

План

Лекция 12

РАЗДЕЛ 1

Точность в машиностроении.

Метод пробных проходов и промеров.