Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Соединение пайкой, замазкой и склеиванием
На плакате показаны примеры соединения деталей: пайкой – мягкими и твердыми припоями, замазками и склеиванием. На фиг. а – к показаны примеры соединения деталей пайкой. Пайкой называется неразъемное соединение металлических или металлизированных деталей расплавленным металлом или сплавом (припоем). Процесс пайки заключается в следующем. В зазор между нагретыми соединяемыми поверхностями деталей вводят жидкий расплавленный припой, который при охлаждении затвердевает и прочно соединяет спаиваемые части. Пайку применяют при необходимости обеспечения прочности и плотности шва, получения низкого электрического сопротивления места соединения и в тех случаях, когда сварку нельзя применять из-за опасности перегрева, коробления и изменения физических свойств металла. Поверхность спаиваемых деталей хорошо очищают от грязи и окислов. Чтобы удалить окисную пленку и создать необходимые условия для смачивания металла припоем применяют специальные химические вещества, называемые флюсами. Флюсы бывают кислотные и безкислотные (защитные). При электромонтажных работах применяют безкислотный флюс (канифоль). Различают пайку мягкими припоями, с температурой плавления ниже 400°С, и твердыми припоями, с температурой плавления выше 400° C - 500° C. На фиг. а, б, в, г, д приведены примеры соединения деталей пайкой мягкими припоями (t<400°C). К мягким припоям относятся: оловянно-свинцовые – ПОС 40; ПОС 61 и др., висмутовые ПОСВ 20, ПОСВ 33; кадмиевые ПОСК 50 и другие. Мягкие припои не обеспечивают большой механической прочности (прочность на разрыв 5 -7 кГ/мм2). Они применяются в основном при электромонтажных работах, для обеспечения надежности электрического контакта и др. На фиг. е, ж, з, и, к представлены примеры соединения деталей пайкой твердыми припоями (t >400° C). К твердым припоям относятся припои на медной основе (ПМЦ-48, МЦ-54 и др.) и серебряные припои (ПСр25,ПСр45, ПСр65 и др.). Эти припои имеют высокую механическую прочность (прочность на разрыв 25 -30 кГ/мм2) и их применяют для соединения деталей, подверженных ударной, вибрационной нагрузкам, и когда от соединения требуется высокая прочность. На фиг. л, м, н, о показаны примеры соединения деталей замазками. Замазки применяются, как для соединения деталей, так и для уплотнения соединения. Замазки разделяются на две основные группы: отвердевающие и не отвердевающие (не высыхающие). Отвердевающие замазки применяются для соединения фарфора и стекла с металлом, фарфора с фарфором и др. Не отвердевающие, в основном, используются для уплотнения соединения.
Замазки, применяемые в приборостроении, должны обладать следующими свойсвами:иметь малую усыхаемость; хорошо прилипать к поверхностям; быстро затвердевать; быть негигроскопическими; быть химически инертными к соединенным деталям. Тепловой коэффициент замазки не должен отличаться от коэффициента расширения соединяемых деталей. Существует ряд марок замазок, применяемых в приборостроении: глицерино-глетовая, карбинольная, бакелитовая, клей, цемент, нитрошпаклевка, менделеевская и др. На фиг. л показан пример крепления сальника кабеля. Корпус сальника и винты ставятся на невысыхающей замазке, которая является уплотняющим средством. На фиг. м показана установка крышки прибора на невысыхающей замазке. Крышка прибора и подшипник выходящего вала устанавливаются на невысыхающей замазке. Для более надежного уплотнения на поверхности крышки делают канавки шириной 1-1.5мм, глубиной 0.3-0.5мм, в которые закладывают замазку. Для надежного уплотнения винты в процессе сборки требуют 2-х - 3-х кратной затяжки. На фиг. н показана установка подушки ножевой опоры. Установка и соединение подушки ножевой опоры производится с помощью отвердевающей замазки. Толщина слоя замазки должна быть не менее 0.5мм. Наносить замазку следует при температуре 15-25°C. На фиг. о показано крепление колбы электролампы. Соединение цоколя и колбы лампы производится с помощью отвердевающей замазки. 4 На фиг. п, р, с, т даны примеры соединений деталей склеиванием. Склеиванием называется соединение деталей тонким слоем быстро затвердевающего состава. Клеевые соединения позволяют: - соединять детали из однородных и разнородных материалов; - соединять детали с малой толщиной и образовывать из них пакеты;
- добиваться большой герметичности соединения. К недостаткам клеевых соединений следует отнести: низкую прочность (разрыв 2 -50 кГ/мм2), малую долговечность и токсичность некоторых клеев. Наибольшее распространение на предприятиях радиоприборостроения получили следующие клеевые составы: эпоксидные, МК-32М, БФ-2 и БФ-4, БФ-6, ПУ-2, №88, карбинольный, бакелитовый и др. На плакате даны следующие примеры соединений с помощью клеевых составов: сборка каркаса катушки из отдельных деталей; крепление полюсных наконечников; крепление стекла в оправе и крепление резиновой прокладки в металлической крышке. На фиг. п, р представлены клеевые соединения деталей из одинаковых материалов, а на фиг. с, т – из разных.
К О Н Т Р О Л Ь Н Ы Е В О П Р О С Ы 1. Опишите процесс пайки. 2. Чем отличается пайка мягкими и твердыми припоями, когда и для каких материалов их применяют? 3. Какова роль флюса при пайке и какие они бывают? 4. Перечислите марки мягких и твердых припоев. 5. Для какой цели применяют замазки и какие к ним предъявляются требования? 6. Укажите марки замазок. 7. Перечислите достоинства и недостатки клеевых соединений. 8. Укажите марки клеевых составов.
5
6
СОЕДИНЕНИЕ ЗАГИБКОЙ
На плакате показаны примеры соединения деталей: фальцами, поясками, завальцовкой, развальцовкой и лапками. На фиг. а, б изображено соединение листов фальцами без накладки и с накладкой. Соединение фальцами двух листов или краев листа осуществляется загибанием краев, вкладыванием их один в другой и последующим сжатием. Для уплотнения шва в фальц закладывают уплотнительные материалы или припаивают его легкоплавким припоем. Соединение фальцами применяют для изготовления кожухов крышек и различных сосудов. На фиг. в, г показаны соединения деталей поясками с внутренней и наружней завальцовкой труб. Соединение поясками применяют на круглых трубчатых деталях, одна из которых имеет стенку небольшой толщины. Материал детали, из которой формируются пояски, должен быть пластинчатым, например: сталь 10, 15, 20, латунь Л62 и др. На фиг. д, е, ж, з показаны соединения деталей завальцовкой и развальцовкой. При завальцовке тонкие края наружной детали загибают внутрь, таким образом, чтобы они охватывали края другой детали. При развальцовке тонкие края внутренней детали загибают наружу, охватывая края другой детали. В приборостроении эти соединения получили применение для крепления стекол, линз с оправкой и соединения других деталей. На фиг. и, к, л, м представлены примеры соединения деталей лапками взаимно-перпендикулярных стенок, корпусных деталей, полос, деталей катушки и крепления конденсатора. Соединение лапками применяется для деталей, изготовленных из листового материала. Такие соединения применяются в приборостроении для скрепления тонких металлических деталей с изоляционными пластинками, для крепления крышек, дна легких кожухов и других подобных изделий, находящихся в массовом производстве.
К О Н Т Р О Л Ь Н Ы Е В О П Р О С Ы
1. Для каких изделий применяют соединения фальцами, поясками, завальцовкой и лапками? 2. Каким образом уплотняют швы соединения фальцами? 3. Каким образом осуществляют соединения поясками и как влияет раскатывание материала на эти соединения? 4. Каким образом осуществляется завальцовка краев? 5. Укажите достоинства и недостатки каждого вида соединений.
7
8 СОЕДИНЕНИЯ ЗАКЛЕПКАМИ И РАСКЛЕПЫВАНИЕМ
Плакат содержит примеры соединений листов (полос) различными типами сплошных, полупустотелых, пустотелых и специальных заклепок, а также несколько примеров соединения расклепыванием цилиндрических и плоских деталей с листами. В связи с развитием различных способов сварки, в настоящее время, соединения заклепками и расклепыванием имеют в приборах и машинах ограниченное применение. Их обычно применяют в особо ответственных случаях при больших вибрационных или повторных ударных нагрузках, при недопустимости нагрева из-за возможности отпуска термообработанных деталей, а также в случае необходимости соединения деталей, где сварка не применима. На фиг. а представлено соединение стандартной заклепкой с полукруглой головкой, а на фиг, б соединение такой же заклепкой, но с применением подкладных шайб, которые увеличивают опорную площадь при соединении деталей из текстиля, пластмасс и кожи. При необходимости уменьшения высоты выступающих частей заклепок применяют соединения полупотайными заклепками, показанными на фиг. г. Возможны заклепочные соединения с любыми комбинированными головками, когда одна головка полукруглая, а другая полупотайная или потайная и т.д. Значительное распространение получили соединения различными типами полупустотелых и пустотелых заклепок, представленные на фиг. д, е, ж, з. Такие заклепки применяют для соединения листов из металлических материалов и неметаллических материалов. Полупустотелые заклепки ставят при недопустимости сквозных отверстий (обеспечение герметичности). В случае отсутствия доступа к зоне расположения замыкающей головки, применяют соединение специальными разводными заклепками, представленными на фиг. и, где слева изображена заклепка 1 с сердечком 2 до расклепывания, а справа соединение листов такой заклепкой (сердечник – типа штифта с выступами остается вклиненным в заклепку).
На фиг. к представлены соединения пистоном. Слева пистон не поставленный, справа – поставленный. Такое соединение применяют для склепывания мягких листовых и ленточных материалов из текстиля, кожи и др. На фиг. л, м, н представлены соединения, осуществленные расклепыванием охватывающей – цилиндрической детали – цапфы. В соединении на фиг. л – замыкающая головка – полукруглая; на фиг. н – потайная, а на фиг. м, ввиду того, что плата выполнена из неметаллического материала, применена полукруглая головка с подкладной шайбой. На фиг. о, д представлены соединения плоских хвостовиков прямоугольного сечения со стойками или платами, причем здесь вместо образования замыкающих головок применено рассекание выступающей части хвостовика.
К О Н Т Р О Л Ь Н Ы Е В О П Р О С Ы
1. В связи с чем, в настоящее время, соединения заклепками и расклепыванием имеют ограниченное применение? 2. В каких случаях их все таки применяют и почему? 3. Какой формы бывают головки заклепок и в каких случаях они применяются? 4. Из каких материалов изготавливаются заклепки? 5. По какому диаметру производится расчет заклепок и на какие деформации? 6. Какой диаметр заклепки указывается в спецификации на заказ заклепок? 7. Перечислите виды полупустотелых и пустотелых заклепок и область их применения. 8. Перечислите виды специальных заклепок и случаи их применения. 9. Как выбрать диаметр заклепки в зависимости от толщины склепываемых листов? 10. Перечислите виды соединений расклепыванием. 11. Какие дополнительные детали применяются при соединении заклепками деталей из мягких материалов (текстиля, кожи, платмасс)?
9
10 РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Резьбовое соединение – это разъемное соединение деталей с помощью крепежных болтов или деталей с резьбой, ввинчиваемых одна в другую. В приборостроении для крепежных деталей применяют, главным образом, чистые болты и винты с метрической резьбой с крупным и мелким шагами. Винты и болты отличаются друг от друга формой головок и концами нарезаемой части. Размеры болтов, винтов, гаек стандартизованы ГОСТом. Для изготовления болтов, винтов и шпилек используются следующие материалы: автоматная сталь А10, А20, А30, стали ст.3, ст.4, 30, 45, 30ХГСА, 1Х18Н9Т(нерж. сталь), латуни – ЛС59-1 и алюминиевые сплавы Л-6, Д-16. На плакате показаны примеры соединения деталей болтами; шпильками и винтами, формы гаек и концов резьбовых деталей. Фиг. а. Болтовое соединение. Головка болта и гайка имеют шестигранную форму. Под гайку поставлена шайба с целью предохранения поверхности детали от повреждения при завинчивании гайки. Болты с шестигранной головкой применяются, преимущественно, когда требуется большая осевая сила затяжки. Фиг. б. Соединение шпилькой. Резьбовой конец шпильки ввинчивается в корпус на всю длину резьбы l = (1.5 - 2) d, при этом сбег резьбы шпильки вдавливается в резьбу гнезда корпуса и этим обеспечивается надежное соединение шпильки с корпусом, На второй, резьбовой конец шпильки навинчивается шестигранная гайка, прижимающая деталь к корпусу.
Фиг. в. Токонесущая шпилька, установленная в изолированном гнезде корпуса. Под гайки шпильки можно подсоединить наконечники токонесущих проводов. Фиг, г. Соединение деталей винтом с конической потайной головкой. Такие винты применяются в тех случаях, когда при креплении тонкой детали головки винтов не должны выступать и, когда требуется относительно точная фиксация детали. В представленном соединении, для точной фиксации деталей, в нижней детали предусмотрена цапфа, а в верхней - цилиндрическая выточка. Фиг. д. Соединение крышки и корпуса с помощью винтов с цилиндрической головкой с шестигранным углублением «под ключ». Фиг. е, ж. Соединение деталей винтами с полукруглыми головками. На фиг. ж показана конструкция узла – соединения деталей, находящихся под различным электрическим потенциалом. Винт изолирован от токонесущих деталей втулкой и прокладками. На фиг. з, и показаны стальные гайки, вставленные в гнезда текстолитовых или пластмассовых изоляционных деталей. Резьбовая часть гаек используется для соединения этих деталей. На фиг. к, л, м, н, о показаны примеры применения гаек различных конструкций. В приборных узлах, для соединения деталей, используются шестигранные гайки (фиг. к); шестигранные корончатые гайки (фиг. л); колпачковые гайки (фиг. м); круглые гайки с отверстиями на торце «под ключ» (фиг. н) и гайки с накаткой (фиг. о). Далее на плакате изображены формы концов и фасок резьбовых деталей: плоский, конический, цилиндрический, закругленный, ступенчатый, коническая, сферическая. Коническая, цилиндрическая, закругленная, ступенчатая формы концов резьбовых деталей применяются в стопорных, фиксирующих и установочных винтах.
К О Н Т Р О Л Ь Н Ы Е В О П Р О С Ы 1. Какие резьбы применяются для крепежных деталей в приборостроении? 2. В чем отличие чистых болтов от черных? 3. Нарисуйте конструкции различных резьбовых соединений. 4. Какие болты и винты, в основном, применяются в приборостроении? 5. Какие применяются материалы для винтов, болтов и гаек? 6. Какое отличие шпильки от болта? 7. Укажите материалы для токонесущих шпилек и винтов. 8. В каких случаях применяются винты, болты и шпильки? 9. Как рассчитываются резьбовые соединения, показанные на фиг. а, б, г, д, к? 10. В каких случаях применяются болты и винты с различной формой концов? 11
12 РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ На плакате показаны способы предохранения резьбовых деталей от самоотвинчивания и способы предохранения винтов и гаек от потери. При работе винтовых соединений в условиях вибрации, тряски и ударов, трение в резьбе резко уменьшается и возможно самоотвинчивание, а, следовательно, нарушение нормальной работы механизма. Существует много различных способов и конструкций, предохраняющих от самоотвинчивания. На фиг. а, б, в, г приведены некоторые способы предохранения от самоотвинчивания за счет создания повышенного трения: это применение контргайки (фиг. а), гайки с пружинным цанговым кольцом (фиг. б), комбинированной гайки с пластмассовой прокладкой (фиг. в), и разрезной гайки (фиг. г). Применение контргаек не всегда надежно обеспечивает стопорение, приводит к увеличению расхода гаек, к возрастанию габаритов и веса конструкции. На фиг. д показаны специальные пружинные шайбы, подкладываемые под головку винта или гайки, стопорящие от отвинчивания за счет врезания острых ребер и повышенного трения от сил упругости шайбы. На фиг. е, ж, л показаны стопорения винтов цилиндрическим и коническим штифтами и проволочным замком. Штифт и обвязанная проволока создают упор, препятствующий самоотвинчиванию. Применение проволочных замков возможно, если в головках винтов сделаны сквозные отверстия, через которые пропускается проволока и обвязывается. С помощью проволочного замка можно стопорить, когда имеются несколько винтов. Стопорение штифтом требует засверловки и развертки отверстия под штифт, после затяжки винта, что не всегда возможно. На фиг. з показан способ предохранения от самоотвинчивания окраской головок винтов или гаек красками или лаком. Этот способ применяют для винтов диаметром до 8мм. Обычно на головку винта или на гайку наносится 2 – 3 капли лака или краски, которые скрепляют их с деталью. Фасонная стопорная шайба, отгибаемая по грани гайки и крышки (фиг. и), создает упор, препятствующий самоотвинчиванию.Шайбы изготавливаются из низкоуглеродистых сталей толщиной 0.4 – 1.5мм. Стопорение шплинтами (фиг. к, л) возможно при наличии отверстия в нарезной части винта. Оно не обеспечивает в процессе эксплуатации полной затяжки винта, т. к. возможно частичное самоотвинчивание гайки. Стопорение кернением (фиг. м) производится после затяжки винта. Ударами керна металл крышки деформируется в шлиц винта и этим самым создается упор, препятствующий самоотвинчиванию. На фиг. н, о, п,р приведены способы предохранения винтов и гаек от потери. В процессе эксплуатации приборов и механизмов приходится часто развинчивать и свинчивать винтовые соединения, при этом возможна потеря винтов и гаек. Здесь приведены конструктивные решения, исключающие эти потери. Заточка шейки винта и резьбовые гнезда в крышке и шайбе (фиг. н, о) не дает возможность легкому отделению винтов от крышки, т. е. винты всегда при разборке будут оставаться на крышке. Расклепка концов винта (фиг. п) и шплинт (фиг. р) не дают возможности рассоединить барашек и гайку с винтами.
К О Н Т Р О Л Ь Н Ы Е В О П Р О С Ы
1. Каковы причины самоотвинчивания гаек? 2. В чем состоит принцип действия различных предохранительных устройств от самоотвинчивания? 3. В каких случаях применяются те или иные способы предохранения от самоотвинчивания? 4. Покажите способы предохранения винтов, гаек от потери. 5. Какие материалы применяются для изготовления специальных гаек, пружин и фасонных шайб, шплинтов и штифтов?
13
14
|
|||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2019-12-25; просмотров: 200; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.221.70.234 (0.062 с.) |