Выбор и расчеты материального баланса и оборудования

Расчет материального баланса

Цель расчета – оптимизировать расходы сырья для производства ровинга. В качестве расчетной единицы было взято 1 кг конечного продукта.

Для того, чтобы представить потребителю 10 кг ровинга, был произведен расчет потерь исходного материала по операциям. Потери считались по формуле:

М= ,

где Мi – количество материала, проходящего через данную операцию;

A – количество материала, поступающего с предыдущей операции;

Bi – cумма безвозвратных потерь на операции, %;

1) Определим массу ровинга, поступившего на контроль качества образцов:

M=10000/1-0,01*1,5=10152,3 г.

2) Определим массу ровинга, поступившего на сушку:

М=10152,3/1-0,01*0,5=10203,3 г.

3) Определим массу ровинга, поступившего на ровингование:

М=10203,3/1-0,01*1,5=10411,5 г.

4) Определим массу комплексной нити, поступившего на сушку(с учетом потерь на контроле влаги нити:

М=10411,5/1-0,01*0,6=10463,9 г.

5) Определим массу комплексной нити на этапе вытяжки(с учетом контроля комплексной нити):

М=10463,9/1-0,01*2=10677,4 г.

6) Определим массу замасливателя № 76, поступившего на дозирование, содержание в ровинге 30%:

м=10677,4*30/100=3203,2 г.

М=3203,2/1-0,01*0,2=3209 г.

7) Определим массу замасливателя на этапе её подготовки, с учетом сбора и переработки отработанного замасливателя:

M=3209/1-0,01*1,5=3257,9 г.

8) Определим массу базальта, поступившего на плавление, содержание в ровинге 70%:

м=10677,4*70/100=7474,18 г.

М=7474,18/1-0,01*2=7626,7 г.

9) Определим массу базальта на этапе подачи сырья в плавильную печь:

М=7626,7/1-0,01*3=7862,6 г.

10) Определим массу базальта, поступившего на мойку и сушку:

М=7862,6/1-0,01*2,5=8064,2 г.

11) Определим массу базальта, поступившего в цех:

М=8064,2/1-0,01*2,5=8271 г.

Полученные данные заносим в таблицу 6:

Таблица № 6 – Материальный баланс для производства 10 кг базальтового ровинга

Наименование операции	Наименование компонента	Количество, г.	Потери		Готовое изделие, г.
			%	На 10 кг., г.
1	2	3	4	5	6
Подача базальта в цех	Базальт	8447,7	2,5	206,8	8271
Мойка и сушка базальта	Базальт	8265,8	2,5	201,6	8064,2
Подача базальта в плавильную печь	Базальт	8098,5	3	235,9	7862,6
Плавление базальта	Базальт	7779,2	2	152,5	7626,7
Подготовка замасливателя	Замасливатель№76	3306,8	1,5	48,9	3257,9
Дозирование замасливателя	Замасливатель№76	3215,4	0,2	6,4	3209
Вытяжка комплексной нити	Комплексная нить	10890	2	213,6	10677,4

Продолжение таблицы № 6

1	2	3	4	5	6
Сушка нити	Комплексная нить	10526,7	0,6	62,8	10463,9
Ровингование	Комплексные нити	10567,7	1,5	156,2	10411,5
Сушка ровинга	Ровинг	10254,3	0,5	51	10203,3
Контроль качества	Ровинг	10304,6	1,5	152,3	10152,3
Итого		11065,7		1065,7	10000

 

ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

Режим работы цеха

Эффективный фонд времени работы оборудования рассчитывается из принятого режима работы цеха с учетом времени простоя оборудования в ремонтах

где  - режимный фонд времени, ч;

 – ремонтный фонд времени, ч;

Режимный фонд времени – годовой календарный фонд времени, в течение которого предприятие должно работать без каких-либо потерь. Определяется режимом работы производства

где  – календарный фонд времени, днях;

 - количество праздничных дней в году, днях;

 – время смены, ч;

 - количество смен в сутки;

Продолжительность простоя ведущего оборудования во всех видах планово-предварительного ремонта (ППР), проводимого в рабочее время

где  - время капитального ремонта в году, ч;

 – время текущего ремонта в году, ч;

Календарный фонд времени – 365 дней, количество праздничных дней в году – 8. Время капитального ремонта – 64 часов, время текущего ремонта – 344 часов.

Рассчитываем ремонтный фонд времени

= 64+344=408 часов

Рассчитываем режимный фонд времени

 = (365-8)*8*2=5712 часов

 

Рассчитываем эффективный фонд времени

= 5712 - 404=5308 часов

Расчетный фонд рабочего времени головного агрегата (БНВ 85) по различным техническим и организационным причинам полностью не используются, и для корректирования этого времени вводится коэффициэнт использования оборудования Кн, величина которого установлена 0,9. Отсюда эффективный фонд работы установки равен

= 0,9*5308 = 4777 часов

Коэффициент полезного действия установки равен

=4777/5308=0,84