С какой целью осуществляется диффузионное насыщение стального изделия С поверхности углеродом, какова толщина диффузионного слоя в большинстве изделий общего машиностроения.

Диффузионное насыщение позволяет иметь износостойкую рабочую поверхность, и

коррозионно-механическую стойкость детали. Толщина слоя обычно составляет 0,5-1,8мм

Нужна или не нужна термическая обработка после цементации; если нужна, то какая?

Для получение нужных механических свойств после цементации необходима дополнительная термическая обработка.

Для тяжело нагруженных трущихся деталей, испытывающие в условиях работы динамическое нагружение применяется сложная термическая обработка, состоящая из двух последовательно проводимых закалок и низкого отпуска.

Для деталей менее ответственного назначения после цементации используется термическая обработка, состоящая из одной закалки и низкого отпуска.

Что представляет собой насыщающая среда при азотировании стали?

Проводится в атмосфере аммиака(смеси азота и аммиака, диссоциированного аммиака и т. д.), который, разлагаясь при температуре 500-550⁰ поставляет активный атомарный азот диффундирующий в поверхность детали.

Укажите интервал температур для низкотемпературного азотирования на высокую твердость?

При температурах 500-600^o С

Нужна ли термическая обработка изделий после азотирования; если нужна, то какая?

Азотирование является окончательной обработкой готовых деталей, никакой термической обработки после азотирования не проводят.(???)

Термическая обработка инструментальных сталей после азотирования производится по следующему режиму: закалка с температур 1000–1050 °С и затем, для повышения ударной вязкости, первый отпуск выполняется при температуре 350 °С, а последующие — при 560 °С.

Какие стали следует применять для азотирования на высокую твердость, как они называются, чем легированы и какой твердости можно достичь?

Следует применять легированные стали. Легированные стали с содержанием хрома, никеля, алюминия и молибдена после азотирования имеют поверхностную твердость HV 850—1200. Это достигается за счет образования мелкодисперсных нитридов на поверхности детали (химических соединений азота с элементами AlN, GrN, Cr₂N, MoN).

В отличии от цементации высокая твердость азотированной поверхности получается не за счет мартенсита, а за счет очень твердых нитридов. Поэтому для азотирования берут среднеуглеродистые стали содержащие сильные нитридообразующие элементы (Al, Cr, Mo). Классическая сталь для азотируемых деталей 38ХМЮА.

70)Что такое ионное азотирование и как оно реализуется на практике?

Ионное азотирование - это разновидность химико-термической обработки при температурах 500-600^o С, обеспечивающей диффузионное насыщение поверхностного слоя стали и чугуна азотом. Применяется для поверхностного упрочнения (повышение износостойкости и антикоррозионных свойств) всех конструкционных и инструментальных сталей

В чем состоит основное преимущество ионного азотирования перед обычным(классическим)?

Ионное азотирование имеет ряд преимуществ по сравнению с обычным азотированием:

• сокращение длительности процесса азотирования в 2 раза
• снижение потребления энергоресурсов
• высокую пластичность азотированного слоя, что позволяет эксплуатировать детали в более жестких условиях при повышенных нагрузках
• получение высококачественных и равномерных покрытий

72)С какой целью на практике применяется алитирование стальных изделий?

Алитирование, алюминирование— насыщение (покрытие) поверхности стальных деталей алюминием для защиты от окисления при высоких температурах (700—900°С и выше) и сопротивления атмосферной коррозии и в морской воде. Один из методов упрочнения машин.

! Целью алитирования является повышение окалиностойкости изделий (до 800–900 °С), коррозионной стойкости в атмосферных условиях и морской воде.