Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Расчет потребного количества станков и их загрузки
3. Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей. Длительность производственного цикла обработки партии деталей зависит от вида движения: а) при последовательном виде движения Тпцпосл = nорт + + (m –1) х tмо, б) при параллельно-последовательном виде движения Тпцпп = nорт – (n-p) + +(m –1)хtмо. Коэффициент параллельности работ при параллельно-последова-тельном виде движения можно определить: Кпар = Тпцпп / Тпцпосл
Примечания: А. При определении длительности производственных циклов обработки партий деталей необходимо решить вопрос о том, какое количество станков будет использоваться при обработке каждой партии деталей. В данном примере на фрезерной и сверлильной операциях принято по 3 станка, на операциях шлифовальной и револьверной – по 2 станка. Количество размещаемых партий деталей различного вида на данных станках больше, чем количество станков, поэтому в целях сокращения количества переналадок оборудования принято, что при обработке каждой партии деталей на операции будет загружаться один из принятых станков. Б. При параллельно-последовательном виде движения одновременно передается с операции на операцию 1/6 часть партии деталей.
Длительность производственного цикла обработки партий деталей составит: а) при последовательном виде движения Тпц(а) = [120х(5/1+9/1+4/1) + 3х20 + (3 - 1)х 480] /60 = 53 часа или 6,6 смены; Тпц(б) = [240х(8/1+5/1+4/1+6/1+7/1) + 3х20 + 2х60 + (5 - 1)х480] /60 = = 155 часа или 19,4 смены; Тпц(в) = [120х(9/1+6/1+6/1+7/1+7/1) +3х20 +2х60 + (5 - 1)х480] /60 = = 105 часов или 13,2 смены; Тпц(г) = [120х(5/1+6/1+7/1+6/1)+4х20 + (4 – 1)х480] /60 = 73,3 часа или 9,2 смены; Тпц(д) = [240х(9/1+6/1+4/1+5/1+5/1) + 4х20 + 60 +(5 – 1)х480] /60 =
= 150,3 часа или 18,8 смены; Тпц(е) = [120х(7/1+6/1+3/1+7/1+3/1) + 4х20 + 60 + (5 - 1)х480] /60 = = 88,3 часа или 10,8 смены.
б) при параллельно-последовательном виде движения:
Тпц(а) = [120х(5/1+9/1+4/1) – (120-20)х(5/1+4/1) + 3х20 + (3 - 1)х480]/60 = = 38 час или 4,8 смены, Коэффициент параллельности равен Кпар(а) =38:53 = 0,72; Тпц(б) = [240х(8/1+5/1+4/1+6/1+7/1)–(240-40)х(5/1+4/1+4/1+6/1)+3х20+ +2х60+(5 - 1)х480] /60 = 91,7 часа или 11,5 смены; Коэффициент параллельности равен Кпар(б) = 91,7:155 = 0,59; Тпц(в) =[120х(9/1+6/1+6/1+7/1+7/1) – (120-20)х(6/1+6/1+6/1+7/1) + 3х20 + +2х60 + (5 - 1)х480] /60 = 63,3 часа или 7,9 смены, Коэффициент параллельности равен Кпар(в) = 63,3:105 = 0,6; Тпц(г) = [120 х (5/1+6/1+7/1+6/1) – (120-20) х (5/1+6/1+6/1) + 4х20 + + (4 – 1)х480] /60 = 45 часов или 5,8 смены, Коэффициент параллельности равен Кпар(г) = 45:73,3 = 0,61; Тпц(д) = [240 х (9/1+6/1+4/1+5/1+5/1) – (240-40)х(6/1+4/1+4/1+5/1)+ 4х20 + + 60 + (5 – 1)х480] /60 = 87 часов или 10,9 смены, Коэффициент параллельности равен Кпар(д) = 87:150,3 = 0,58; Тпц(е) = [120 х (7/1+6/1+3/1+7/1+3/1) – (120-20) х (6/1+3/1+3/1+3/1)+ + 4х20 + 60 + (5 - 1)х480] /60 = 61,3 часа или 7,7 смены, Коэффициент параллельности равен Кпар(е) = 61,3:88,3 = 0,69
Результаты расчетов сведем в таблицу 8.5.
Таблица 8.5 Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей
4. Расчет опережений запуска-выпуска партий деталей.
Величина опережения состоит из двух элементов · времени технологического опережения - определяется длительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе; · времени резервного опережения – включает время межцехового пролеживания.
При определении общего опережения запуска каждой партии деталей будем исходить из следующего: а) В данной примере известна только длительность производственного цикла обработки каждой партии деталей в механическом цехе. б) Величина партии изделий в сборочном цехе можно принять 240 шт., что соответствует величине максимального размера партии деталей в механическом цехе. В этом случае количество партий на сборке составит 5 партий (1200: 240), а партия изделий должна быть собрана за 3,3 рабочих дня (20 дней: 5 партий), Тпцсб = 4 рабочих дня.
в) Длительность производственного цикла изготовления заготовок условно примем 3 рабочих дня на партию (Тпцзаг = 3 раб. дня). г) Время резервного опережения между смежными цехами примем 2 рабочим дням (на практике оно устанавливается равным 3-5 календарным дням).
График опережения запуска-выпуска по детали а при последовательном виде движениябудет иметь вид(рис. 8.2):
Рис. 8.2. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий в днях: Тпц3АГ, ТпцМЕХ, ТпцСБ – длительность циклов заготовительных работ, механообработки и сборки соответственно; Тро – резервное время между заготовительным и механическим и между механическим и сборочным цехами соответственно: ТзапСБ и ТзапМЕХ – время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; ТвыпМЕХ и ТвыпЗ АГ – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно; Тзапобщ – общая длительность цикла и опережения запуска.
Общее опережение запуска по детали а при последовательном виде движения составляет 14,3 дня.
Время технологического опережения составляет: Тто = 3 + 3,3 + 4 = 10,3 дня. Время резервного опережения составляет: Тр = ТрЗАГ + ТрМЕХ = 2 + 2 = 4 дня.
Аналогично определяются опережения запуска и по другим деталям (таблица 8.6). Таблица 8.6
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-08; просмотров: 395; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.220.73.87 (0.013 с.) |