![]() Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву ![]() Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Расчет режимов резания и технологическое
Нормирование времени
Сверление Исходные данные для расчета режима резания
Для данной операции назначаем станок: вертикально – сверлильный 2Н118, режущий инструмент – сверло 2300–6994 Р18 ГОСТ 886–77. 1.1. Определение величины припуска для чернового сверления, снимаемого при одном проходе инструмента (i = 1), по формуле:
1.2. Назначение подачи инструмента. Стадия обработки черновая, поэтому для серого чугуна при НВ < 170, по справочнику [24], рекомендуемая подача 0,34–0,45 мм/об. Согласно паспортным данным станка корректируем подачу до ближайшего значения. Тогда величина подачи будет равна:
1.3. Назначение периода стойкости инструмента. В соответствии с данными справочника [24] при одноинструментальной обработке его значение составляет
Продолжение прил. 6
1.4. Определение скорости главного движения резания инструмента – по формуле:
где
m, x, y – показатели степени, принимается по справочнику [24]:
m = 0,125, x = 0,25, y = 0,4;
Общий поправочный коэффициент для сверления при одноинструментальной обработке определяется по формуле
где
где
НВ – твердость материала, НВ = 120.
Значение коэффициента, учитывающего влияние материала заготовки:
Продолжение прил. 6
Общий поправочный коэффициент равен:
Скорость главного движения резания инструмента, м/мин: 1.5. Определение частоты вращения шпинделя:
где v = 75,63 – скорость главного движения резания инструмента, м/мин; D – диаметр отверстия, D = 10 мм. Корректируем полученную частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка, назначаем ближайшее наименьшее значение.
Необходимо уточнить фактическую скорость резания инструмента:
где D – диаметр отверстия, D = 10 мм; n – принятая частота вращения шпинделя, n = 1400 мин-1.
1.6. Определение величины силы резания (осевой), которая находится по формуле:
где D – диаметр отверстия, D = 20 мм; Продолжение прил. 6
q, y – показатели степени, характеризующей условия обработки, принимается по справочнику [24]: q = 1,2, y = 0,75;
где
где
НВ – твердость материала, НВ = 120;
Величина силы резания:
1.7. Определение мощности резания:
где Pо – сила резания,
Мощность на шпинделе станка, определяется по формуле: N шп= N эл× η.
где Продолжение прил. 6
N эл – мощность электродвигателя привода главного движения резания, определяется по паспортным данным станка: N эл = 4 кВт.
Мощность на шпинделе станка: N шт = 4 × 0,8 = 3,2 кВт.
N ≤ N шп – условие выполняется, обработка возможна.
1.8. Определение основного времени обработки по формуле
где L – длина рабочего хода инструмента, определяется по формуле:
где
l – длина отверстия, 12 мм;
y – врезание инструмента, определяется по выражению:
где 2 × φ – угол при вершине;
2 × φ = 118º.
Врезание инструмента:
Длина рабочего хода инструмента:
Основное время:
Продолжение прил. 6
Точение Исходные данные для расчета режима резания
Для данной операции назначаем станок – токарно-винторезный 16К20, режущий инструмент – резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877–73.
2.1. Определение глубины резания. Припуск на обработку при внутреннем наклонном точении равен: h = 25 мм. Припуск снимаем за 10 проходов, то есть принимаем i = 10. Тогда глубина резания при одном проходе инструмента составит: t = 2,5 мм. 2.2. Назначение подачи инструмента. Стадия обработки черновая, поэтому для бронзы, по справочнику [24], рекомендуемая подача инструмента 0,6–0,9 мм/об. Согласно паспортным данным станка корректируем подачу до ближайшего значения. Тогда величина подачи будет равна:
2.3. Определение периода стойкости инструмента. В справочнике [24] указывается, что при одноинструментальной обработке период стойкости следует выбирать в пределах 30–60 мин. Тогда значение стойкости инструмента принимаем: Т = 60 мин. Продолжение прил. 6
2.4. Определение скорости главного движения резания инструмента по формуле:
где
t – глубина резания при одном проходе инструмента:
m, x, y – безразмерные показатели степени, принимаются по справочнику [24]:
m = 0,2; x = 0,12; y = 0,4;
где
Коэффициенты
Продолжение прил. 6
Тогда Коэффициент
где
Тогда коэффициент
Коэффициент Коэффициент
Коэффициенты
Значение коэффициента
Значение скорости резания:
2.5 Определение частоты вращения детали по формуле
Продолжение прил. 6
где
D – диаметр обрабатываемой поверхности. Тогда усредненная частота вращения определится как средняя частота при максимальном и минимальном диаметре:
Корректируем полученную частоту вращения по паспортным данным станка – назначаем ближайшее наименьшее значение n = 400 мин-1. Определение фактической скорости резания, производится по формуле: где D – диаметр обрабатываемой поверхности; n – принятая частота вращения шпинделя, n = 400 мин-1 Тогда
В дальнейших расчетах используем значение скорости резания 62,8 2.6. Определение величины составляющих сил резания. При точении наибольшее влияние на мощность резания оказывает составляющая Продолжение прил. 6
где
где
Коэффициент
где
Продолжение прил. 6
НВ – твердость материала, HB = 110.
Коэффициент
Тогда: Сила
2.7. Определение мощности резания:
где
Проверим, достаточна ли мощность привода станка для осуществления процесса резания. Должно выполняться условие: N < N шп, где N шп– мощность на шпинделе станка: N шп = N эл × η,
где N эл – мощность электродвигателя станка, принимается по паспортным данным станка: N эл = 10 кВт;
η – к. п. д. передачи, принимается по паспортным данным станка:
η = 0,75. Продолжение прил. 6
Мощность на шпинделе станка: N шп = 10 × 0,75 = 7,5 кВт,
Условие выполняется, обработка возможна.
2.8. Определение основного времени обработки – по формуле:
где i – число проходов инструмента, i = 10; n – частота вращения детали, n = 400 мин-1;
L – длина рабочего хода резца, определяемая по формуле:
где l – длина обрабатываемой поверхности; y – врезание резца, определяется по формуле:
Δ – перебег резца, можно принять: Δ = 2 мм. Длина обрабатываемой поверхности:
Длина рабочего хода резца:
Значение основного времени:
Продолжение прил. 6 Фрезерование Исходные данные для расчета режима резания
Для фрезерования шпоночного паза используем фрезерный станок 6Н81, а также пальчиковую фрезу Р18 3.1. Определение глубины резания. Глубина шпоночного паза 5 мм, соответственно глубина резания будет равна: t = 5 мм. 3.2. Определение подачи на зуб. Рекомендуемая подача на зуб при черновом фрезеровании определяется по справочнику [26]. Значение подачи на зуб: 3.3. Определение стойкости инструмента. В справочнике [25] указывается, что при одноинструментальной обработке период стойкости следует выбирать в пределах 120–160 мин. Тогда значение стойкости инструмента назначаем: 3.4. Определение скорости резания. Определение скорости резания производится по формуле:
где Продолжение прил. 6 D – диаметр фрезы, D = 20 мм; B – ширина фрезы, B = D = 20 мм; z – число зубьев фрезы, z = 2; t – глубина резания, t = 5 мм;
m, x, y, u, p, q –показатели степени, определяемые по справочнику [26]: m = 0,26, x = 0,3, y = 0,25, u = 0, p = 0, q = 0,3;
где где σВ – предел прочности материала заготовки σ v = 650 МПа;
Тогда значение коэффициента влияния материала заготовки:
Тогда значение общего поправочного коэффициента: Значение скорости резания инструмента:
Продолжение прил. 6
3.5. Определение частоты вращения шпинделя. Частота вращения шпинделя, соответствующая скорости резания, определяется по формуле: где D – диаметр фрезы, D = 20 мм.
Корректируем полученную частоту вращения по паспортным данным станка – принимаем ближайшее наименьшее значение n = 945 мин-1. Необходимо уточнить скорость резания по принятым оборотам шпинделя:
где D – диаметр фрезы, D = 20 мм; n – принятая частота вращения инструмента, n = 945 мин-1;
3.6. Определение минутной подачи. Определение минутной подачи, производится по формуле:
где Z – число зубьев фрезы, для данной фрезы Z = 2; n – принятая частота вращения инструмента, n = 945 мин-1;
Значение минутной подачи:
3.7. Определение силы резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, определяемая по формуле:
Продолжение прил. 6
где Ср – коэффициент, принимается по справочнику [26];
x, y, u, q, w – коэффициенты степени, определяются по справочнику [26]: x = 0,86, y = 0,72, u = 1, q = 0,86, w = 0;
n – принятая частота вращения инструмента, n = 945 мин-1;
D – диаметр фрезы, D = 20 мм; B – ширина фрезы, B = D = 20 мм; z – число зубьев фрезы, z = 2; t – глубина резания, t = 5 мм;
где σВ – предел прочности материала заготовки, σ v = 650 МПа; n – показатель степени, принимается по справочнику [26]: n = 0,3.
Тогда значение коэффициента:
Значение силы резания:
3.7. Определение мощности резания. Мощность резания определяется по формуле:
Продолжение прил. 6
где Pz – сила резания,
Проверим, достаточна ли мощность привода станка для осуществления процесса резания. Должно выполняться условие: N < N шп где N шп, – мощность на шпинделе станка: N шп = N эл × η,
где N эл – мощность электродвигателя станка, принимается по паспортным данным станка: N эл = 4,5 кВт;
η – к. п. д. передачи, принимается по паспортным данным станка:
η = 0,75. Мощность на шпинделе станка: N шп = 4,5 × 0,75 = 3,375 кВт.
Условие выполняется, обработка возможна.
3.8. Определение основного времени обработки заготовки, по формуле: где L – расчётная длина обрабатываемой поверхности, при фрезеровании шпоночного паза можно принять равной длине паза; L = 40 мм; i – число проходов фрезой, i = 1;
Значение основного времени обработки:
Продолжение прил. 6 Шлифование Исходные данные для расчета режима резания
Для заданной операции используем станок кругло-шлифовальный 3Б153У. Так как схема шлифования наружная, то применяем шлифовальный круг 24А36-60С1К ГОСТ 2424–83.
4.1. Определение глубины резания. Припуск на обработку при наружном шлифовании равен: h = 0,1мм. Припуск снимаем за 4 прохода, то есть принимаем i = 4. Тогда величина глубины резания составит: t = 0,025 мм.
4.2. Определение поперечной подачи. Исходя из условия задания, поперечную подачу выбираем по справочнику [26]:
4.3. Определение продольной подачи. Продольной подачей считается перемещение детали вдоль оси за один оборот. Она определяется по формуле:
Продолжение прил. 6
где В – ширина шлифовального круга, определяемая по справочнику [26];
β – расчетный коэффициент, значение коэффициента β выбирается по справочнику [26]:
Тогда продольная подача будет равна:
4.4. Определение частоты вращения детали. Частота вращения детали определяется по формуле:
где
t – глубина резания, t = 0,025 мм; Т – стойкость шлифовального круга, принимается по справочнику [26]: T = 45 мин.
тогда расчетная скорость вращения детали равна:
Определение расчетной частоты вращения детали – по формуле:
где
Продолжение прил. 6
Расчетная частота вращения детали равна:
Корректируем полученную частоту вращения по паспортным данным станка. Так как на данном станке бесступенчатое регулирование частоты вращения детали, то назначаем частоту вращения детали 1200 мин-1.
4.5. Определение скорости вращения шлифовального круга. Скорость вращения шлифовального круга находится по формуле:
где Dк – диаметр шлифовального круга, принимается по справочнику [26]. В соответствии с паспортными данными станка назначаем диаметр круга:
D к = 200 мм;
nк – частота вращения шлифовального круга, принимается по паспортным данным станка:
Тогда скорость вращения шлифовального круга будет равна:
4.6. Определение скорости перемещения стола. Скорость перемещения стола находится по формуле:
где Продолжение прил. 6
Значение скорости перемещения стола:
Полученное значение В данном случае нужна корректировка, так как по паспортным данным станка значение скорости стола 0,1–5,0 м/мин. Тогда значение частоты вращения детали будет равно:
Значение скорости перемещения стола:
В данном случае корректировку проводить нет необходимости, так как полученная скорость перемещения стола находится в допустимых пределах выбранного нами станка. Необходимо уточнить скорость вращения детали при её измененной частоте вращения:
где n д – измененная частота вращения детали,
Значение скорости вращения детали:
4.7. Определение силы резания. Определение тангенциальной силы резания по формуле:
Продолжение прил. 6
где
t – глубина резания, t = 0,025 мм; тогда тангенциальная сила резания будет равна:
4.8. Определение мощности на вращение шлифовального круга. Мощность на вращение шлифовального круга определяется по формуле:
где
Значение мощности:
Проверим, достаточна ли мощность привода станка для осуществления процесса резания. Должно выполняться условие: N < N шп где N шп– мощность на шпинделе станка: N шп = N эл × η,
где N эл – мощность электродвигателя станка, принимается по паспортным данным станка: N эл = 5,5 кВт;
η – к. п. д. передачи, принимается по паспортным данным станка:
η = 0,8. Продолжение прил. 6
Мощность на шпинделе станка: N шп = 5,5 × 0,8 = 4,4 кВт.
Условие выполняется, обработка возможна.
4.9. Определение основного времени обработки заготовки по формуле: где L – длина продольного хода детали: L = l + B;
где l – длина обрабатываемой поверхности, l = 80 мм; В – ширина круга, B = 70 мм; Длина обрабатываем
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-07-18; просмотров: 252; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.217.78.31 (0.485 с.) |