Разработка маршрутной карты технологического процесса

Маршрутная карта содержит перечень технологических операций изготовления детали, включая транспортные и контрольные операции, с указанием данных об оборудовании, оснастке, обрабатывающих инструментах и материалах и припусках на обработку на каждой операции.

Форма маршрутной карты приведена в приложении Д.

 

Расчет припусков на обработку

 

Для линз

1. Припуск на диаметр при центрировании:

                                                  (27)

где P - припуск на обработку;

f – фокус линзы;

d_детали – диаметр готовой детали.

Таблица 1. Припуск на диаметр при центрировании.

Диаметр линзы, мм	1,5-2,5	2,5-4,0	4-6	6-10	10-15	15-25	25-65	65-100	>100
Припуск, мм	0,4	0,6	0,8	1,0	1,2	1,5	2,0	2,5	3,0

 

2. Расчет косины детали:

Косина – разница между толщинами линзы по краю

а. после грубого и среднего шлифования радиусов

                                             (28)

 

б. после тонкого шлифования и полирования

                                                    (29)

 

в. после центрирования

                                                    (30)

г. после склеивания

                                             (31),

 

где К – косина;

d _{заготовки} – диаметр заготовки;

с – децентричность;

n – показатель преломления для непосадочной линзы (у которой посадка свободнее);

R_в.н. – радиус верхний несклеиваемый.

 

Расчет инструмента

 

I. Для обработки линз по классической технологии:

Расчет обдирочных шал:

R_обд = R_о ± 0,2                         (32),

где R_обд – радиус обдирочной шалы, мм;

R_о – радиус готовой детали, мм;

«+» - для положительных радиусов;

«-» - для отрицательных радиусов;

0,2 – припуск на глубину нарушенного слоя, мм.

Расчет шлифовального инструмента:

R_шл = R_о                          (33),

где R_шл  - радиус шлифовального инструмента, мм.

Расчет полировальников:

R_пол = R_о ± b                         (34),

где R_пол – радиус полировального инструмента, мм;

b – толщина слоя полировальной смолы, сукна или войлока, мм;

«+» - для положительных радиусов;

«-» - для отрицательных радиусов.

Таблица 3. Толщина смолы полировальников

Радиус детали, мм	5-10	10-40	40-80	80-180	свыше 180
Толщина слоя смолы, мм	0,8-1,5	1,5-2,0	2,0-2,5	2,5-3,0	3,0-5,0

 

Расчет наклеечного инструмента:

Расчет радиусов наклеечных приспособлений для эластичного способа блокировки.

Для выпуклых блоков:

Для двояковыпуклых, плосковыпуклых линз и положительных менисков (при обработке выпуклой стороны)

R_н.пр = R_о – Т_о – δ *                          (35),

где R_н.пр – радиус наклеечного приспособления, мм;

R_о – номинальный радиус детали, мм;

Т_о – номинальная толщина детали, мм;

δ – толщина слоя смолы в центре детали, мм.

*Для выпуклых линз с большой относительной кривизной, помещающихся на блоке в количестве 3-ех или 4-ех, чтобы не осели края линзы, радиус наклеечного приспособления отличается только на толщину детали:

R_н.пр = R_о – Т_о             (36).

Для отрицательных менисков (при обработке выпуклой стороны):

R_н.пр = R_о – Т_о – h_отр – δ                            (37),

где h_отр – стрелка отрицательного радиуса.

Для вогнутых блоков:

Для отрицательных менисков при обработке вогнутой стороны:

R_н.пр = R_о + (Т_о + h₁ – h₂ + δ)               (38),

где h₁ – стрелка поверхности, для которой рассчитывается наклеечное приспособление, мм;

h₂ - стрелка обрабатываемой поверхности, мм;

δ – толщина слоя наклеечной смолы (для положительных линз в центре, для отрицательных - по краю), мм.

Для двояковогнутых и плосковогнутых линз:

R_н.пр = R_о + (Т_о + h₁ + h₂ + δ)               (39),

Таблица 4. Толщина наклеечной смолы

Диаметр детали, мм	До 15	15-25	25-40	40-55	>55
Толщина слоя смолы, мм	1-2	2-3	3-3,5	3,5-4	4-5

 

Для обработки линз по технологии Synchrospeed:

Технология Synchrospeed – это технология высокоскоростного полирования деталей на станках с ЧПУ при помощи полиуретана.