![]() Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ![]() ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву ![]() Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Пылеулавливание и очистка газов, отходящих от сушильных барабанов ⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 4
Топочные газы, отходящие от сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата (рисунок 4.9), содержат значительное количество пылевидного материала. Запылённость топочных газов на входе в систему газоочистки составляет 150-200 г/м3, на выходе – до 60 мг/м3, температура на входе в систему газоочистки – 90-130°С, на выходе из системы – 40-55°С. Для улавливания пыли, содержащейся в топочных газах, перед выбросом их в атмосферу предусмотрено три стадии очистки (таблица 4.15). Топочные газы, отходящие от сушильных барабанов после сушки апатитового концентрата, содержат значительное количество пылевидного материала. Запылённость топочных газов на входе в систему газоочистки составляет 150-200 г/м3, на выходе – до 60 мг/м3, температура на входе в систему газоочистки – 90-130°С, на выходе из системы – 40-55°С. Таблица 4.15 – Аппаратурное оформление системы газоочистки сушильного барабана
Примечание: Количество оборудования приведено на один сушильный барабан
Объём газов, отходящих от одного сушильного барабана, в нормальных условиях колеблется в пределах 27-42 нм3/сек. при температуре 120°С. Состав отходящих газов: СО2 – 3,39%; SO2 – 0,0085%; Н2О – 30,0%; N2 – 56,0%; О2 – 10,6%. Дисперсный состав пыли: 40 мкм – 1%; 40-10 мкм – 46%; 10-0 мкм - 53%. Объёмный вес пыли – 1,2-1,5 т/м3. Первая стадия очистки (таблица 4.16) осуществляется в батарейном циклоне типа БЦ Р‑250/2‑140, представляющем собой пылеулавливающий аппарат, состоящий из двух секций, в каждой из которых установлено параллельно 140 циклонных элементов, объединённых в одном корпусе и имеющих общий подвод – камеру запылённого газа; и отвод – камеру очищенного газа, а также сборный бункер. Для закрутки газа в циклонных элементах установлен направляющий аппарат типа "розетка" с восемью лопатками, наклонёнными под углом 25-30°.
Степень очистки газа в циклоне определяется величиной зазора между направляющим аппаратом ("розетка") и корпусом элемента батарейного циклона. Установленные батарейные циклоны имеют следующие параметры: - диаметр направляющего аппарата ("розетка") - 257,6 мм; - диаметр корпуса - 259 мм; - расчётный зазор - 0,7 мм на обе стороны. Уловленная пыль оседает в общем бункере и через затворы-мигалки разгружается на ленточный конвейер и далее подаётся в ёмкости силосного склада. Вторая стадия очистки газа производится в электрофильтрах типа ПГП50-3 (электрофильтр горизонтальный, высокотемпературный до 400°С, трёхпольный; 2,5 м – активная длина поля; 50 м2 – площадь активного сечения).
Таблица 4.16 – Основные технологические показатели работы батарейных циклонов (1-я стадия) и электрофильтров (2-я стадия)
Я (батарейные циклоны) |
Я (электрофильтры) | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Показатель | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Мин. | Средн. | Макс. | Мин. | Средн. | Макс. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Время пребывания в активной зоне электрофильтра | сек | - | - | - | 13,5 | 11,8 | 8,7 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Гидравлическое сопротивление одной стадии очистки | кгс/м2 | 25,4 | 33,4 | 60,5 | 35 | 35 | 35 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона | 90 | 90 | 90 | - | - | - | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Удельный вес газа при рабочих условиях | кгс/м3 | 0,81 | 0,81 | 0,81 | 0,82 | 0,83 | 0,83 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Остаточная запылённость газа | г/Нм3 | 57 | 51 | 43 | 0,15 | 0,16 | 0,15 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Количество уловленной пыли | кг/час | 23330 | 27450 | 38600 | 5810 | 5966 | 6800 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Эффективность очистки | % | 80 | 80 | 85 | 99,71 | 99,68 | 99,61 |
* Нормальный метр кубический в секунду
Рабочая поверхность электрофильтров состоит из прутковых осадительных электродов и коронирующих электродов диаметром 2 мм. На входе в электрофильтр в сечении форкамеры установлена двойная газораспределительная решётка для равномерного распределения газа по всей активной площади поля. Для регенерации поверхности газораспределительной решётки и электродов установлены механизмы встряхивания ударного типа (молотковый вал).
|
Поля электрофильтра запитываются от высоковольтных преобразователей АТФ-400. Отрицательный полюс высоковольтным кабелем подключается к коронирующей системе. Положительный полюс заземляется на осадительную систему.
Уловленная пыль из бункера через систему затвор-мигалка поступает на ленточные конвейеры №№ 15-17 КС и транспортируется в склад концентрата.
Очищенный газ электрофильтров поступает на третью стадию газоочистки в насадочный скруббер с жалюзийным каплеуловителем D=5500 мм (таблица 4.17). Газовый поток очищается от пыли за счёт прохождения через водяную плёнку. Вода подаётся в верхнюю камеру скруббера через форсунки. Равномерность её распределения по активному сечению достигается деревянными насадками. Для нейтрализации ионов SО2 в скруббер подаётся 0,05-0,25 % раствор каустической соды (NаОН).
Таблица 4.17 – Основные технологические показатели скруббера D=5500 мм (приведены на максимальный режим)
Параметр | Ед. изм. | Количество |
Насадка деревянная, хордовая, трёхярусная | ||
Рабочий объём газов на входе | м3/сек | 68,7 |
Температура газов на входе | °С | 106 |
Температура газов на выходе из зоны насыщенного состояния (температура мокрого термометра) | °С | 68 |
Рабочий объём газов на выходе из скруббера | м3/сек | 47,1-52,1 |
Температура газов на выходе | °С | 45-55 |
Расход щелочного раствора (при принятом удельном орошении 10 м3/м2∙час) | м3/час | 240 |
Температура раствора: на входе/выходе | °С | 4-20/60 |
Расход щелочного раствора на промывку жалюзийного каплеуловителя | м3/час. | 40 |
Запылённость газов на входе в скруббер | г/Нм3 | 0,15 |
Остаточная запылённость газов | г/Нм3 | 0,06 |
В скруббере происходит утилизация тепла за счёт нагрева воды. Тягодутьевой режим системы газоочистки обеспечивается дымососами ДН21 левого и правого вращения (таблица 4.18). Очищенный от пыли газ выбрасывается в атмосферу.
Таблица 4.18 – Характеристика тягодутьевого устройства (на максимальный режим)
Параметр | Значение |
Тип машины | Дымосос ДН21МГМ |
К-во штук | 2 |
Расчётная производительность, м3/час (с запасом 10%) | 272000 |
Расчётный напор, кГс/м2 (с запасом 21%) | 450 |
Приведённый напор, кГс/м2 | 400 |
Удельный вес газов, кГс/Нм3 | 1,18 |
Число оборотов, об/мин | 1000 |
Мощность на валу при рабочих условиях, кВт | 400 |
Примечание | 1-рабочий, 1-резервный |
4.6. Погрузка
Готовый апатитовый концентрат из сушильных барабанов, батарейных циклонов и электрофильтров поступает на сборные ленточные конвейера КС №№ 15, 16, 17 (рисунок 4.8) с шириной ленты 1200 мм и транспортируется в силосный склад готовой продукции. Для каждого сушильного барабана установлены секции из трёх силосных банок диаметром 11300 мм и высотой 21300 мм. Вместимость каждой банки (ёмкости) по геометрическим размерам – 3350 тонн концентрата, фактически – 2800 тонн (подвижного концентрата). Загрузка секций из трёх силосных банок производится с помощью устройств переключения потоков и реверсивных конвейеров. Апатитовый концентрат складируется в банки сушильных барабанов №№ 15, 16, 17.
|
Из банок силосного склада, через выпускные течки (по две на каждой банке), апатитовый концентрат самотёком через секторные затворы с пневматическим приводом подается на ленточные конвейеры КЛ №№ 1н, 2н, 3н (В-1400) - рисунок 4.10.
Далее апатитовый концентрат транспортируется, с помощью конвейеров 4н и 5н (В‑1600), в погрузочный комплекс №3. Питатели силосов и конвейеры погрузочных линий включаются и отключаются дистанционно из операторного пункта (ОП-3). При пуске конвейерных линий включается звуковая и световая сигнализация на мнемосхеме операторного пульта.
Погрузочный комплекс №3 включает два отделения (южное и северное), оснащенные бункерами ёмкостью по 875 тонн. Из бункера, через четыре течки (d=425 мм), на которых установлены секторные затворы с ручным управлением (угол наклона течки по отношению к бункеру составляет 30°), производится погрузка концентрата в крытые вагоны (хопперы для цемента, зерна, минеральных удобрений, апатитового концентрата). Для откатки и подкатки вагонов используются лебёдки марки 100 ЛС-2С с тяговым усилием 8 тонн, что даёт возможность производить маневровые работы с пятнадцатью гружеными вагонами.
В АСУТП (ПТС) ОП реализованы функции ПТС (поточно транспортная система) управления запуском, остановкой технологического основного и второстепенного оборудования.
Основное технологическое оборудование снабжено системами блокировок - по сигналам датчиков верхнего уровня в бункере, положения заслонок шиберов, работе аспирационных установок, сигналам забивки пересыпной течки. Защита конвейеров основывается на сигналах датчиков скорости ленты, и аварийных концевых выключателей. При остановке основного оборудования по возникновению тревожных ситуаций, нарушению параметров технологического процесса или работы оборудования включается индикация на щите управления и информация отображается на мониторе АРМ в операторной ОП.
Рисунок 4.10 - Схема цепи аппаратов погрузки апатитового концентрата
Погрузка вагонов и их взвешивание производится на железнодорожных весах М‑8300‑А‑150.
Электросхема блокировочной зависимости конвейеров КЛ №№ 4н, 5н разрешает работу (с помощью переключателя потока) как на "южный" погрузочный бункер, так и на "северный" по отдельности и одновременно.
|
Все питатели и конвейера отделения погрузки связаны единой блокировочной зависимостью. При остановке одного из конвейеров происходит остановка конвейеров, работающих на остановившийся конвейер, и прекращается подача концентрата через питатели из силосов.
В отделении погрузки АНОФ-2 действует автоматизированная система АСУТП ОП, состоящая из трех уровней комплекса технических средств (КТС):
1. нижний уровень – измерительный датчики/первичные преобразователи, вторичные/нормирующие преобразователи, линии связи/контрольные кабели, релейные схемы защит основного оборудования;
2. средний уровень – программируемый логический контроллер (ПЛК) со специализированным программным обеспечением, осуществляющий функции обработки информации, регулирования технологического процесса;
3. верхний уровень – содержит:
- автоматизированные рабочие места (АРМ) оператора, управление технологическим оборудованием ПТС, отображающие информацию о процессе в реальном времени, оповещающих о срабатывании сигнализации и аварийных ситуациях;
- база данных анализирующая пуски/остановки и время работы оборудования, формирующая отчётную документацию;
- архив данных о состоянии технологического процесса.
4.7. Хвостовое хозяйство
Основными документами, регламентирующими эксплуатацию хвостового хозяйства АНОФ-2, являются следующие проектные документы и материалы:
- «АНОФ-2. Регламент по эксплуатации», выполненный ЗАО «Механобр Инжиниринг»;
- «Регламент по эксплуатации хвостохранилища АНОФ-2 на период 2018-2020 г.», выполненный АО «Механобр Инжиниринг»;
- “Правила безопасности гидротехнических сооружений накопителей жидких промышленных отходов” (шифр ПБ 03-438-02);
- Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности при ведении горных работ и переработке твердых полезных ископаемых"
- Критерии безопасности хвостохранилища АНОФ-2 и хвостохранилища АНОФ-3 ОАО "Апатит", выполненные НИПЕЦ "ПРОМГИДРОТЕХНИКА".
- паспорт гидротехнических сооружений хвостового хозяйства АНОФ-2 по "Рекомендации о содержании и порядке составления паспорта гидротехнического сооружения";
- местная инструкция по эксплуатации гидротехнических сооружений отделения хвостового хозяйства АНОФ-2 КФ АО “Апатит”;
- план ликвидации аварий на гидротехнических сооружениях отделения хвостового хозяйства АНОФ-2;
- проект «Мониторинга безопасности гидротехнических сооружений хвостохранилища АНОФ-2». ЗАО «Механобр Инжиниринг»;
- корректировка проекта мониторинга безопасности гидротехнических сооружений хвостохранилища АНОФ-2 ОАО «Апатит», НИПЭЦ «Промгидротехника», (шифр 501-03-ГР.П 3);
- декларация безопасности гидротехнических сооружений апатит-нефелиновой обогатительной фабрики № 2 (АНОФ-2) ОАО «Апатит»;
- заключение экспертизы на декларацию безопасности гидротехнических сооружений апатит-нефелиновой обогатительной фабрики № 2 (АНОФ-2) ОАО «Апатит»;
|
- расчет размера вреда, который может быть причинен жизни, здоровью физических лиц, имуществу физических и юридических лиц в результате аварии гидротехнических сооружений АНОФ-2 ОАО «Апатит».
На основании указанных материалов Обогатительным отделом КФ АО “Апатит” разрабатывается регламент по эксплуатации хвостового хозяйства АНОФ-2, определяющий условия и режим эксплуатации гидротехнических сооружений на установленный срок.
В состав хвостового хозяйства фабрики входят:
- ограждающая дамба, образующая емкость хвостохранилища;
- сооружения гидротранспорта хвостов;
- аварийный бассейн пульпонасосных станций № 1 и № 3;
- сооружения оборотного водоснабжения и отведения дебалансных вод из хвостохранилища;
- сооружения системы водоотведения стоков из вторичного отстойника;
- контрольно-измерительная аппаратура;
- сооружения по охране окружающей среды.
4.8. Сооружения гидравлического транспорта хвостов
Сооружения системы гидротранспорта хвостов служат для транспортирования отвальных хвостов в хвостохранилище намывного типа.
В состав системы гидротранспорта входят следующие сооружения:
- пульповод безнапорный Ду 1200 мм от корпуса КПАК до хвостовых лотков ПНС № 1;
- два железобетонных хвостовых лотка ПНС № 1;
- пульпораспределитель с хвостовыми тоннелями, связанными с зумпфами пульпонасосной № 1;
- пульпонасосная станция ПНС № 1;
- магистральный пульповод Ду 1200/1400 мм на участке ПНС № 1 - ПНС № 2а;
- пульпонасосная станция ПНС № 2а;
- пульповод на участке ПНС № 2а – хвостохранилище;
- плавучий несамоходный земснаряд для расчистки аварийного бассейна;
- насосные станции (две ступени) для перекачки хвостов из аварийного бассейна в хвостохранилище;
- аварийный бассейн;
- емкость возле пульпонасосной станции № 2а для приема пульпы при опорожнении пульповодов.
Пульпа из коллектора КПАК поступает самотеком по пульпопроводу в хвостовые лотки ПНС № 1 и далее в зумпфы ПНС № 1. В хвостовые лотки ПНС № 1 также поступает пульпа с Апатитской ТЭЦ. Пульпонасосная станция ПНС № 1 являться станцией первого подъема и осуществляет подачу пульпы на пульпонасосную станцию № 2 (КСХ) второго подъема без разрыва потока. Затем с пульпонасосной станции № 2 (КСХ) по магистральным пульповодам пульпа подается в пульпонасосную станцию № 2А, третьего подъема. Далее пульпа, по распределительным пульповодам, направляется на намыв хвостохранилища. В ПНС № 1 установлены насосы ГрТ 8000/71 (один в работе, один в резерве, один в ремонте) (таблица 4.19).
Сбор и удаление возможных переливов из зумпфов пульпонасосной № 1 осуществляется через аварийный коллектор протяжённостью 2320 м в чашу аварийного бассейна.
Таблица 4.19 - Техническая характеристика грунтовых насосов ГрТ 8000/71
Показатели | Значение |
Производительность, м3/час | 8 000 |
Напор, мм вод. ст. | 71 |
Диаметр рабочего колеса, мм | 1 790 |
Число оборотов, об/мин | 375 |
Мощность электродвигателя, кВт | 3 150 / 3 200 |
Пульпонасосная № 2 (КСХ) оборудована тремя насосами ГрТ 8000/71 (таблица 4.20). Насосы используются для транспортировки пульпы по магистральным пульповодам Ду. 1200/1400 мм, L=8 км до пульпонасосной станции № 2А и являются второй ступенью гид-ротранспорта хвостов.
Пульпонасосная № 2а оборудована шестью насосами ГрТ 8000/71 (таблица 4.20) с преобразователями частоты СПЧРС 6 000/400. Насосы используются для транспортировки пульпы в хвостохранилище и являются второй ступенью гидротранспорта хвостов. С помощью насосов пульпа подается по двум распределительным пульповодам Ду 1200 мм на левое и правое крыло хвостохранилища.
Пульповоды у ПНС № 1 оборудованы воздушными компенсационными колоннами диаметром 1 200 мм и высотой 4÷5 м.
Вторичный отстойник (хвостохранилище I-ой очереди) в оз. Сейдозеро ограждён насыпными дамбами №№ 3, 4, 6, 7, 8, 9, 13. Отстойник используется для дополнительной очистки воды отстойного пруда основного хвостохранилища (хвостохранилище II очереди) и последующего отвода в реку Белая и далее по системе каналов в губу Щучью. Водосброс оз. Сейдозеро оборудован шандорным устройством, позволяющим регулировать уровень воды в отстойнике в пределах отметок 128,80÷129,60 м.
Таблица 4.20 - Техническая характеристика грунтовых насосов 2ГрТ 8000/71
Показатели | Значение |
Производительность, м3/час | 8 000 |
Напор, мм вод. ст. | 71 |
Диаметр рабочего колеса, мм | 1 790 |
Число оборотов, об/мин | 375 |
Мощность электродвигателя, кВт | 3 150 |
Аварийный бассейн ПНС № 1 огражден насыпными дамбами №№ 6, 10, 11, 13. В теле дамбы № 13 проложена труба диаметром 1020 мм с запорной арматурой для перепуска осветленной воды.
Осветленная вода из емкости в районе ПНС № 2а по системе каналов, включая дренажный канал у дамбы № 4, направляется во вторичный отстойник, в оз. Сейдозеро. Для расчистки аварийного бассейна используется плавучий земснаряд. В летний период хвосты в аварийном бассейне ПНС № 1 разрабатываются земснарядом и перекачиваются станциями СП-1 и СП-2 по пульповоду Ду 500 мм в хвостохранилище со сбросом в пруд-отстойник в районе дамб № 8 и № 4. В зимний период года при плановых и внеплановых сбросах, а также в аварийных ситуациях - хвосты накапливаются в аварийном бассейне ПНС № 1.
Гранулометрический состав хвостов фабрики, золошлаковой смеси и общий гранулометрический состав хвостов и золошлаковой смеси приведены таблицах 4.21÷4.23.
Таблица 4.21 – Гранулометрический состав хвостов фабрики АНОФ-2
Фракции, мм | 0,400÷0,500 | 0,320÷0,400 | 0,250÷0,320 | 0,200÷0,250 | 0,160÷0,200 | 0,100÷0,160 | 0,071÷0,100 | 0,040÷0,071 | 0,040 |
Содержание, % | 3,0 | 7,1 | 10,6 | 7,5 | 10,0 | 16,5 | 7,5 | 10,3 | 27,5 |
Таблица 4.22 – Гранулометрический состав золошлаковой смеси Апатитской ТЭЦ
Фракции, мм | 0,400÷0,500 | 0,320÷0,400 | 0,250÷0,320 | 0,200÷0,250 | 0,160÷0,200 | 0,100÷0,160 | 0,071÷0,100 | 0,040÷0,071 | 0,040 |
Содержание, % | 0,036 | 0,036 | 0,036 | 0,071 | 0,641 | 0,463 | 1,703 | 22,997 | 9,629 |
Таблица 4.23 – Общий гранулометрический состав хвостов фабрики АНОФ-2 и золошлаковой смеси Апатитской ТЭЦ
Фракции, мм | 0,400÷0,500 | 0,320÷0,400 | 0,250÷0,320 | 0,200÷0,250 | 0,160÷0,200 | 0,100÷0,160 | 0,071÷0,100 | 0,040÷0,071 | 0,040 |
Содержание, % | 2,885 | 6,822 | 10,143 | 7,250 | 9,674 | 15,896 | 7,392 | 12,458 | 27,482 |
Средневзвешенный диаметр частиц составляет 0,1397 мм
В ОХХ АНОФ-2 действует автоматизированная система АСУТП пульпонасосной №2 (КСХ), состоящая из трех уровней комплекса технических средств (КТС):
1. нижний уровень – измерительный датчики/первичные преобразователи, вторичные/нормирующие преобразователи, линии связи/контрольные кабели, релейные схемы защит основного оборудования;
2. средний уровень – программируемый логический контроллер (ПЛК) со специализированным программным обеспечением, осуществляющий функции обработки информации, регулирования технологического процесса;
3. верхний уровень – содержит:
- автоматизированные рабочие места (АРМ) оператора, отображающие информацию о процессе в реальном времени, оповещающих о срабатывании сигнализации и аварийных ситуациях;
- база данных анализирующая пуски/остановки и время работы оборудования, формирующая отчётную документацию;
- архив данных о состоянии технологического процесса.
При остановке основного оборудования по возникновению тревожных ситуаций, нарушению параметров технологического процесса или работы оборудования информация отображается на мониторе АРМ в операторной ЦОП.
4.9. Электроснабжение
Снабжение обогатительной фабрики электроэнергией осуществляется от энергосистемы Колэнерго через главные понизительные подстанции: подстанция № 39 110/6 кВ (подстанция действует до момента ликвидации главного корпуса МФО) и подстанция № 38 150/6 кВ и подстанция № 77 150/35/6 кВ.
Таблица 4.24 – Номера позиций ТП АНОФ-2
№ поз. | Наименование объектов | № поз. | Наименование объектов |
1 | Корпус крупного дробления № 1 | 16 | Турбокомпрессорная |
2 | Корпус среднего дробления № 1 | 17 | Корпус получения нефелинового концентрата |
3 | Корпус мелкого дробления № 1 | 18 | Корпус фильтрации и сушки № 2 (КФиС-2) |
8 | Корпус хранения и приготовления реагентов | 19 | Погрузочный узел № 3 ОП |
13 | Пульпонасосная № 1 | 20 | Пульпонасосная № 2а |
14 | Пульпонасосная № 3 | 21 | Узел переключения (точка «Б») |
15 | Вакуум-насосная № 2 | 22 | Насосная оборотного водоснабжения |
4.10. Водоснабжение
В процессах переработки руды и производства концентратов АНОФ-2 потребляет свежую техническую (В2) и оборотную воду (В9).
Свежая техническая вода поступает на фабрику из насосной 2-го подъема ЦПВ давлением 7 кг/см2 по двум трубопроводам Ø 1400 через тоннели № 1 и № 2. Свежая вода в первую очередь используется для охлаждения вакуум-насосов, компрессоров и турбокомпрессоров. Затем, как повторно-используемый ресурс, подается в операции флотации: пенные желоба основной и контрольной флотации, в аэраторы (В12Н) и на промывку пенного продукта колонных флотационных машин. Также свежая вода используется для гидроуплотнения сальников центробежных насосов и при приготовлении растворов реагентов.
В состав системы оборотного водоснабжения входят:
- насосная станция оборотной воды с четырьмя насосами типа ЦН 3000-197 производительностью 2500-3000 м3/час, одним насосом 1Д 1250/125 производительностью 1250 м3/час и четырьмя насосами Д‑4000-95 – 4000 м3/час;
- два водовода оборотной воды Ø 1200 мм протяжённостью 10110 м каждый;
- узел переключения 3 по трассе водоводов оборотного водоснабжения для подачи воды в корпус смесителей 1 и 2;
- водовод оборотной воды на гидроуплотнение насосов ГрТ-8000/71 от НОВ до пульпонасосной № 2а.
Осветлённая вода из прудка отстойника поступает к водоприёмным колодцам. Шахтные водоприёмные колодцы с водосбросными коллекторами предназначены для отвода осветлённой воды и регулирования уровня в прудке хвостохранилища. Регулирование уровня воды в отстойном прудке осуществляется набором шандорных колец в шахтных колодцах. Осветлённая вода из хвостохранилища через шахтные колодцы №№ 4, 5, 6, 7 поступает в два коллектора и по ним на насосную станцию оборотного водоснабжения. Коллекторы выполнены из труб Ø 1400 мм в монолитном железобетонном кожухе. Пропускная способность одного коллектора составляет 8,0 м3/сек.
Оборотная вода подается на фабрику из насосной станции оборотного водоснабжения по двум водоводам Ø 1200 мм (давление - 8 кгс/см2).
Из насосной станции НОВ оборотная вода разводится по цехам и далее поступает в технологические процессы, на скруббера мокрого пылеулавливания, в систему гидротранспорта хвостов. Для транспортировки золошлаковых отходов на АТЭЦ с АНОФ-2 по трубопроводу Ø 530 мм поступает 300-500 м3/час оборотной воды.
Потери воды в хвостохранилище и в системе оборотного водоснабжения компенсируются подаваемой на фабрику свежей водой в количестве 1000¸2000 м3/час.
Общее водопотребление АНОФ-2, в соответствии с планами производства концентратов, составляет:
- оборотная вода: на технологию АНОФ-2 - 3500¸4700 м3/час;
- для АТЭЦ - 300¸500 м3/час;
- свежая техническая вода - 1000¸2000 м3/час.
Дополнительный объем оборотной воды подается в хвосты с целью загрузки хвостовых насосов. До момента реорганизации хвостового хозяйства объем отвальных хвостов должен составлять порядка 10000 м3/час. Объем дополнительно подаваемой воды в хвосты с целью загрузки насосов составляет 3000¸4500 м3/час.
На АНОФ-2 действует автоматизированная система АСКУЭ, состоящая из трех уровней комплекса технических средств (КПТС):
1. нижний уровень – измерительный датчики/первичные преобразователи, вторичные/нормирующие преобразователи, линии связи/контрольные кабели;
2. средний уровень – микропроцессорные контроллеры со специализированным программным обеспечением, осуществляющий функции сбора и обработки информации.
Верхний уровень – содержит:
- автоматизированные рабочие места (АРМ) диспетчера и теплотехника, отображающие информацию о процессе потребления энергоресурсов (вода, пар), оповещающих о срабатывании сигнализации и тревожных ситуациях;
- база данных тревог и сообщений, позволяющая производить анализ пусков/остановок оборудования, развития тревожных ситуаций;
- архив данных о состоянии технологического процесса.
Процент потребления оборотной воды на фабрике определяется по методике проектного института «Механобр», утверждённой 22.12.1980 г. по формуле:
, где:
складывается из всех возможных стоков, которые могут быть возвращены в качестве оборотной воды.
Общее водопотребление фабрикой складывается:
При ,
, т.е. в этом случае фабрика работает на полном водообороте или при 100 % использовании всех технологических стоков.
включает в себя потери:
- при сушке концентрата;
- с отгружаемой товарной продукцией;
- в порах хвостов при складировании их в хвостохранилище;
- при естественном испарении с акватории отстойного пруда;
- при фильтрации через тело дамбы.
Материальный баланс
Качественно-количественные и водно-шламовые показатели апатитовой флотации приведены на рисунке 5.1, водно-шламовые показатели по всем переделам представлены в таблице 5.1.
Рисунок 5.1 – Качественно-количественные и водно-шламовые показатели флотации
Расход воды - м3 на 1 тонну руды: | |||
Вода свежая - | 1,97 | ||
Вода оборотная без учета воды подаваемой на хвост.насосы - | 4,22 | ||
Вода оборотная с учетом воды подаваемой на хвост. насосы - | 8,60 |
Таблица 5.1 – Водно-шламовые показатели обогащения
№ | Наименование операций и продуктов | Q, т/ч | R | W, м3/ч | V, м3/ч | % тв. | Выход, % | r, г/см3 |
|
Дробление
Поступает
Вода оборотная на вспомогательные нужды в дробление
391,64
Вода свежая на вспомогательные нужды в дробление
69,11
Итого:
460,75
Выходит
Дренаж дробления
460,75
Итого:
460,75
| Поделиться: |
Последнее изменение этой страницы: 2021-04-12; просмотров: 249; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!
infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.137.167.107 (0.196 с.)