Сборка, обкатка механизмов после ремонта

Когда все детали механизма восстановлены, предъявлены по каче-

ству выполнения ОТК завода, представителям заказчика, Регистру при-

ступают к его сборке. Сборку ведут с контролем взаимного положения

деталей по заводским (завода изготовителя) меткам или своим меткам,

которые были поставлены при разборке с контролем и установкой мон-

тажных зазоров согласно НТД. Это очень важно. От правильной сборки

зависит в дальнейшем работа механизма.

 

Собранные механизмы после ремонта необходимо обкатать для

взаимной приработки сопрягаемых поверхностей деталей. Те механиз-

мы, которые ремонтировались в цеху завода, при наличии испытатель-

ных стендов, обкатку производят на стенде по разработанной програм-

ме.

 

 В программе задаются режимы поэтапного повышения оборотов и

нагрузки. Особое внимание во время обкатки необходимо следить за

температурой трущихся узлов, (подшипники скольжения, качения) и

режиму смазки этих узлов. Как правило, режим смазки стараются уве-

личить, а нагрузку на механизм повышать постепенно по мере прира-

ботки и доводить до номинальной.

 

 При испытаниях на номинальной на-

грузке снимаются основные показатели работы механизма. Если это ди-

зель, то его мощность и параметры по цилиндрам (температура выхлоп-

ных газов и давление сгорания Рz), давления наддува, температуры мас-

ла и охлаждающей воды. Если это насос, то его производительность и

давление при номинальных оборотах. Если компрессор сжатого возду-

ха, то производительность (время наполнения баллона до определенно-

го давления).

 

Если стендов для обкатки и испытания на заводе нет, механиз-

мы подаются на судно, монтируются на штатные муста. После этого

так же производят обкатку и испытание механизмов по назначению.

Во время обкатки и испытаний механизмов производят регулировку

их, устраняют выявленные недостатки. Предъявляется отремонтиро-

ванные механизмы заказчику ОТК и Регистру на сдаточных испыта-

ниях.

Для испытаний главного двигателя, валопровода с движителем,

рулевой машины, брашпиля, шпиля вначале производят испытание в за-

воде у причала на швартовных концах или в упор носом судна в причал, а затем судно выходит в море на ходовые испытания. Окончательно

судно предъявляется на ходовых испытаниях инспектору Регистра.

 

Силовая установка испытывается на различных режимах переднего и

заднего хода с реверсами, остановками и запусками. Для испытания

рулевой машины производятся маневры судна. На полном ходу суд-

на перекладывают руль с одного борта на другой и контролируют

время перекладки.

 

 Брашпиль испытывается выбиранием двух якорей

с определенной глубины с отрывом от грунта. Шпиль испытывается при

швартовке судна к причалу. По результатам швартовных и ходовых ис-

пытаний составляется акт с отражением параметров работы испытывае-

мых механизмов. По выходу судна из ремонта, завод дает гарантию на

отремонтированные механизмы 0,5–1 год.

Г ЛАВА 4. Р ЕМОНТ ДВС

Разборка двигателя

По трудоемкости разборка двигателей составляет приблизительно

1/5 часть трудоемкости ремонта. От качества ремонта зависит продол-

жительность и стоимость ремонта. При плохой организации и небреж-

ном проведении разборки возможны повреждения деталей (риски, за-

боины, смятия, поломки, срыты резьбы), что может привести к допол-

нительной работе и даже к замене детали. По этому разборка является

ответственным этапом технологического процесса ремонта и её следует

выполнять по строго продуманному плану. В зависимости от выбранно-

го метода ремонта разборка идет на судне или в цехе завода. Требова-

ния к разборке, её последовательности при этом не изменяется. В цехе

это делать удобнее, поэтому здесь повышается производительность

труда, однако возникают довольно трудоемкие работы по демонтажу и

доставке дизеля в цех, а затем и на судно. Порядок разборки зависит от

типа конструкции дизеля. Поэтому разборку нужно выполнять, пользу-

ясь инструкцией завода – изготовителя, соблюдая при этом общие тре-

бования разборки.

Перед подъемом двигателя или при разборке на судне необходимо

спустить воду из системы охлаждения, масло, топливо из обслуживаю-

щих систем. Снять ограждения, кожухи движущихся деталей, кон-

трольно измерительные приборы. Снять тяги, приводы, навешенные

механизмы, трубопроводы. Разобщить соединения двигателя с генера-

тором, редуктором или валопроводом, трубопроводами. Отвернуть бол-

ты крепления двигателя к судовому фундаменту. Для подъема двигателя

используют штатные рымы или устанавливают на шпильки двух демон-__тированных цилиндровых крышек специальную балку, за которую и

подымают двигатель для транспортировки.

Для выемки дизеля из машинного отделения судна вырезают части

палуб, капы машинного отделения или борт судна. Выгружая из судна

узлы и детали, необходимо предусмотреть меры по их защиты от меха-

нических повреждений. Для транспортировки некоторых деталей и уз-

лов применяют специальные контейнеры, например, для роторов турбо-

воздуходувок, топливной аппаратуры, регуляторов скорости и т.д.

Перед разборкой должны быть подготовлены рабочие и измери-

тельные инструменты, место для укладки снимаемых деталей, тара для

отправки в цех деталей и приборов, заглушки и бирки для снимаемых

деталей, стеллажи для хранения их, подъемно - транспортные средства,

переносное освещение.

В процессе разборки дизеля проверяются раскепы коленчатого ва-

ла несколько раз: до разобщения коленчатого вала с редуктором или ва-

лопроводом и после разобщения; после снятия поршневого движения.

Проверяется состояние механизма газораспределения начало открытия

и закрытия выхлопных и впускных клапанов, угол опережения подачи

топлива, зазоры между роликами толкателей топливных насосов и ку-

лачными шайбами распредвала. Измеряют высоту камеры сжатия. Зазо-

ры в подшипниках скольжения, ползуне и параллелях, осевой разбег ко-

ленчатого вала. Зазоры в зубчатых зацеплениях привода распредели-

тельного вала, навешенных механизмов. Проверяют биение шеек под

рамовый подшипник коленчатого вала и упорного вала с упорным греб-

нем.

При разборке дизеля преобладает ручной труд, так как процессы

разборки трудно механизировать. Весьма эффективно в процессе раз-

борки использование механизированного инструмента и приспособле-

ний, подъемного оборудования с гидравлическими, пневматическими,

электрическими приводами (гайковерты, домкраты, тали).

На СРЗ возможен одновременный ремонт однотипных дизелей с

разных судов, поэтому большое значение при разборке соблюдение

маркировок и клеймения. Под маркировкой понимают нанесение на не

рабочей поверхности сопрягаемых деталей рисок, кернения, букв, цифр,

определяющих взаимное расположение деталей. Таким образом, фикси-

руют точное положение деталей относительно друг друга. Краской мар-

кируют принадлежность детали, механизма к судну и место положения

на судне. Маркировка обеспечивает при сборке соблюдения такого вза-

имного расположения деталей, которое они занимали до ремонт 4.2. Определение ВМТ поршневого движения

При различных проверках, например, при проверке газораспреде-

ления и начала подачи топлива в цилиндр, замера высоты камеры сго-

рания и т. д. необходимо устанавливать детали поршневого движения в

мертвых точках. У двигателей на торце или по ободу маховика нанесе-

ны деления соответствующие 1о поворота коленчатого вала. Там же мо-

гут быть отмечены и положения ВМТ поршня в цилиндре. Чаще всего

1-го цилиндра. На станину двигателя над маховиком закреплена непод-

вижно стрелка – указатель для контроля разворота коленчатого вала.

Иногда бывает, что на маховике не нанесена градуировка. Тогда необ-

ходимо нанести её самим. Длину окружности маховика разделить на

360 частей получим линейную величину 1о на поверхности маховика.

Для нахождения ВМТ поршня любого цилиндра в тронковом дви-

гателе необходимо снять цилиндровую крышку или снять форсунку и

через форсуночное отверстие установить толкатель индикатора на до-

нышко поршня. Вращаем коленчатый вал. При переходе мотыля колен-

чатого вала ВМТ, поршень останавливается, и какое-то время стоит, а

потом опускается. На маховике необходимо отметить положение мо-

мента остановки поршня и начала движения вниз. Разделив, пополам

расстояние на маховике от момента остановки до момента начала дви-

жения и будет точное положения мотыля в ВМТ.

Для крейцкопфного дизеля для нахождения ВМТ мотыля коленча-

того вала, снимать цилиндровую крышку не нужно. Необходимо уста-

новить мотыль коленчатого вала до ВМТ на 10 – 15о. В этом положении

делают метку на параллели под ползуном и на маховике. Продолжают

вращение коленчатого вала на передний ход с переходом поршня через

ВМТ, и совмещением ползуна с отметкой на параллели делаем отметку

на маховике. Разделив, дугу на маховике пополам находят и наносят

метку ВМТ данного цилиндра.

Проверка газораспределения

Фазы открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов опре-

деляются по углу поворота мотыля коленчатого вала от ВМТ или НМТ

поршневого движения каждого цилиндра. Для проверки фаз газорас-

пределения коленчатый вал вращают на передний ход. В момент набе-

гания ролика толкателя на профиль кулачной шайбы распредвала, ко-

ромысло крышки цилиндра выбирает зазор между шпинделем клапана.

Контроль осуществляют щупом 0,03мм. Рис.11.

 

 

 

 

Момент зажатия щупа является началом открытия клапана, а мо-

мент освобождения щупа закрытием клапана. Результаты замеров срав-

нивают с величинами указанными в паспорте или другом НТД. Откло-

нение от нормы ±5о