Карта разборки сборочной единицы на детали

 

Общие положения разборки: Станок разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для станка в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке со станка снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на под узлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:

Разборки подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.

В процессе работы сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.

Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т.п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.

Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.

Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не портить обработанные поверхности деталей.

Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов:

- Накерниванием: на нерабочей поверхности незакаленной детали кернерам наносят керны. Применяется обычно для сохранения определенного положения данной детали в узле или взаимного расположения двух деталей.

- Краской: краска может наноситься на любые поверхности детали. При необходимости ее смывают растворителями (бензин, ацетон).

- Бирками: мягкой проволокой бирки из картона привязывают к детали для обозначения принадлежности к определенному узлу или механизму.

- Нанесением риски: на две соседние незакаленные детали, точное взаимное расположение которых должно быть сохранено при последующей сборке, перед разборкой наносят или нацарапывают общую

риску, которая позволит в дальнейшем точно восстановить положение деталей.

При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставятся соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.

Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.

С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.

Для снятия валов с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.

Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электра- или пневмоприводном,

инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.

Неподдающиеся из-за коррозии разборки резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.

Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.

Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.

В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость.

Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил техники безопасности:

- разборку машины, агрегата, узла выполнять только при их устойчивом положении;

- при разборке крепежа принимать меры против падения открепляемой детали и ее самопроизвольного перемещения;

- подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке, периодически проверять;

- использовать места захвата агрегатов и крупных узлов и деталей, указанные в технологических картах;

- не производить разборку агрегатов и узлов, подвешенных на подъемных механизмах;

- подкладку под опускаемый груз класть заранее, а не при опускание;

- при разборке использовать только исправный инструмент и приспособления. Гаечные ключи должны точно соответствовать размеру гайки или головки болта, рабочие поверхности ключа должны быть параллельны, не деформированы;

- запрещается наращивать ключ трубой или другими насадками;

- при разборке соединений с натягом особо обращать внимание на надежный захват детали;

- работы с электроинструментами производить только в резиновых перчатках и с резиновым ковриком под ногами.

Способы метки деталей:

- накерниванием – на рабочей поверхности незакалённой детали кернером наносят керны. Применяют обычно для сохранения определённого положения данной детали в узле или возможного расположения двух деталей.

- краской – краска может наносится на любые поверхности детали. При необходимости её обезжиривают растворителем.

- бирками – мягкой проволокой привязывают бирки из картона к детали для обозначения принадлежности к определенному узлу или механизму.

- клеймом -на рабочей поверхности незакалённой детали наносят буквы или цифры с помощью клейм, которые выпускаются в наборах и различаются размером знака.

- кислотой – резиновый штамп для нанесения клейма смачивают водным раствором, после выдержки в течение двух минут место клейма протирают фильтрованной бумагой и нейтрализуют протиранием кальцинированной содой.

[ 3, c. 69 ]